本发明公开了一种竹纤维面料的生产工艺，包括翻缝→烧毛→冷堆→水洗→丝光→定型→染色→拉幅→预缩→成品。本发明采用低温低碱新型自然弹生产工艺，专一降解浆料、退除杂质，保持纤维原始特性蜡质手感，附加LAFA金刚砂手感处理正、反面抓毛效果，使面料的手感、弹性更具服用性能。

　　(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 CN 113930895 A (43)申请公布日 2022.01.14 (21)申请号 6.1 D06B 7/08 (2006.01) D06C 3/00 (2006.01) (22)申请日 2021.11.24 D06C 17/00 (2006.01) (71)申请人 临猗县鑫得利纺织印染有限公司 D06M 11/38 (2006.01) 地址 044100 山西省运城市临猗县工业园 D06M 11/50 (2006.01) 区 D06M 11/79 (2006.01) (72)发明人 孙立娟 D06M 101/06 (2006.01) D06M 101/32 (2006.01) (74)专利代理机构 太原荣信德知识产权代理事 务所(特殊普通合伙) 14119 代理人 连慧敏 (51)Int.Cl. D04H 1/42 (2012.01) D04H 1/4258 (2012.01) D04H 1/435 (2012.01) D06C 9/02 (2006.01) D06B 3/18 (2006.01) 权利要求书1页 说明书5页 附图1页 (54)发明名称 一种竹纤维面料的生产工艺 (57)摘要 本发明公开了一种竹纤维面料的生产工艺， 包括翻缝→烧毛→冷堆→水洗→丝光→定型→ 染色→拉幅→预缩→成品。本发明采用低温低碱 新型自然弹生产工艺，专一降解浆料、退除杂质， 保持纤维原始特性蜡质手感，附加LAFA金刚砂手 感处理正、反面抓毛效果，使面料的手感、弹性更 具服用性能。 A 5 9 8 0 3 9 3 1 1 N C CN 113930895 A 权利要求书 1/1页 1.一种竹纤维面料的生产工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤： S1、翻缝：将竹炭纤维、人棉纤维、涤纶纤维、弹力纤维按照比例进行拼接形成纤维面 料； S2、烧毛：通过火焰将纤维面料正反面迅速擦过，烧去表面茸毛； S3、冷堆：纤维面料在低温下利用轧辊压轧通过浸轧工作液，并在浸轧工作液内堆置13 ～17h； S4、水洗：纤维面料利用轧辊压轧通过水洗液进行水洗，经水洗后，并水洗温度90℃时 对纤维面料进行烘干； S5、丝光：在温度80℃以上，对纤维面料进行五次均匀冲洗作业，并在水温90℃以上时， 对纤维面料进行二次水洗； S6、定型：在温度185℃～205℃时，对纤维面料洗后的门幅进行修剪； S7、染色：对纤维面料进行染色，按照染色工艺进行执行染色； S8、拉幅：在温度140℃下，通过加热和向两边绷紧张力的作用，将纤维面料伸展平挺、 并使其纬向的门幅尺寸宽窄一致； S9、预缩：减少纤维面料浸水后的收缩以降低缩水的整理； S10、成品：利用轧辊压轧对纤维面料进行打卷，并对成品的各项性能进行检测。 2.根据权利要求1所述的一种竹纤维面料的生产工艺，其特征在于：翻缝时竹炭纤维的 含量占比为24～30％，人棉纤维的含量占比为24～30％，涤纶纤维的含量占比为41～45％、 弹力纤维的含量占比为1～5％，上述含量占比之和为100％。 3.根据权利要求1所述的一种竹纤维面料的生产工艺，其特征在于：烧毛时火焰的火口 为100～140m/min，火焰的压力为5～9mbar，火焰与纤维面料的表面距离为15～25mm。 4.根据权利要求1所述的一种竹纤维面料的生产工艺，其特征在于：冷堆时浸轧工作液 包含有纯碱30g/L、双氧水8g/L、水玻璃10g/L、螯合分散剂10g/L、稳定剂20g/L、精炼剂15g/ L。 5.根据权利要求1所述的一种竹纤维面料的生产工艺，其特征在于：水洗时水洗液包含 有烧碱2g/L、双氧水10g/L、新螯合分散剂4g/L、稳定剂10g/L、精炼剂10g/L。 6.根据权利要求1所述的一种竹纤维面料的生产工艺，其特征在于：丝光时二次水洗中 氢氧化钠的浓度为110～120g/L。 7.根据权利要求1所述的一种竹纤维面料的生产工艺，其特征在于：拉幅时扭曲控制在 3～5％以内。 8.根据权利要求1所述的一种竹纤维面料的生产工艺，其特征在于：预缩时烘筒压力在 2.5～3kg，一次洗后缩率控制在经1.2～1.8％、纬0～5％。 2 2 CN 113930895 A 说明书 1/5页 一种竹纤维面料的生产工艺 技术领域 [0001] 本发明涉及纤维面料生产领域，尤其涉及一种竹纤维面料的生产工艺。 背景技术 [0002] 随着人们生活水平的提高和绿色环保意识的不断增强，保健型功能性纺织品逐渐 成为纺织品的发展趋势之一。随着面料处理技术的发展，服用面料不仅要满足柔软度高、透 气性凉、吸汗性佳等优点，还需要有超强的弹性。 [0003] 市场上现有的弹力面料，存在以下缺点：1、大多数面料是棉弹力面料，弹性最大的 是伸长40％，回复8‑10％，回复率最好是80％，满足不了休闲服的市场对超弹面料的需求及 舒适度的需求；2、现有的面料既要组织原料又要兼顾不同纤维参数进行加工，不仅成本较 高，而且工艺复杂。 发明内容 [0004] 本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种竹纤维面料的生 产工艺。 [0005] 为了解决现有技术存在的问题，本发明采用了如下技术方案： [0006] 一种竹纤维面料的生产工艺，包括以下工艺步骤： [0007] S1、翻缝：将竹炭纤维、人棉纤维、涤纶纤维、弹力纤维按照比例进行拼接形成纤维 面料； [0008] S2、烧毛：通过火焰将纤维面料正反面迅速擦过，烧去表面茸毛； [0009] S3、冷堆：纤维面料在低温下利用轧辊压轧通过浸轧工作液，并在浸轧工作液内堆 置13～17h； [0010] S4、水洗：纤维面料利用轧辊压轧通过水洗液进行水洗，经水洗后，并水洗温度90 ℃时对纤维面料进行烘干； [0011] S5、丝光：在温度80℃以上，对纤维面料进行五次均匀冲洗作业，并在水温90℃以 上时，对纤维面料进行二次水洗； [0012] S6、定型：在温度185℃～205℃时，对纤维面料洗后的门幅进行修剪； [0013] S7、染色：对纤维面料进行染色，按照染色工艺进行执行染色； [0014] S8、拉幅：在温度140℃下，通过加热和向两边绷紧张力的作用，将纤维面料伸展平 挺、并使其纬向的门幅尺寸宽窄一致； [0015] S9、预缩：减少纤维面料浸水后的收缩以降低缩水的整理； [0016] S10、成品：利用轧辊压轧对纤维面料进行打卷，并对成品的各项性能进行检测。 [0017] 优选地，翻缝时竹炭纤维的含量占比为24～30％，人棉纤维的含量占比为24～ 30％，涤纶纤维的含量占比为41～45％、弹力纤维的含量占比为1～5％，上述含量占比之和 为100％。 [0018] 优选地，烧毛时火焰的火口为100～140m/min，火焰的压力为5～9mbar，火焰与纤 3 3 CN 113930895 A 说明书 2/5页 维面料的表面距离为15～25mm。 [0019] 优选地，冷堆时浸轧工作液包含有纯碱30g/L、双氧水8g/L、水玻璃10g/L、螯合分 散剂10g/L、稳定剂20g/L、精炼剂15g/L。 [0020] 优选地，水洗时水洗液包含有烧碱2g/L、双氧水10g/L、新螯合分散剂4g/L、稳定剂 10g/L、精炼剂10g/L。 [0021] 优选地，丝光时二次水洗中氢氧化钠的浓度为110～120g/L。 [0022] 优选地，拉幅时扭曲控制在3～5％以内。 [0023] 优选地，预缩时烘筒压力在2.5～3kg，一次洗后缩率控制在经1.2～1.8％、纬0～ 5％。 [0024] 与现有技术相比，本发明的有益效果是： [0025] 1、在本发明中，该竹纤维面料纹理清晰，质地柔软，蓬松保暖，具有极好的吸湿透 气性，有羊绒般的手感，超大弹力，尺寸稳定、保型性好，可机洗、易打理； [0026] 2、在本发明中，该竹纤维面料的生产工艺易操作，采用竹纤维纱线，来提高面料的 保暖性能，回复性能和导汗性能，坯布上机门幅来改变面料的伸长性能，满足了舒适度的需 求； [0027] 综上所述，本发明采用低温低碱新型自然弹生产工艺，专一降解浆料、退除杂质， 保持纤维原始特性蜡质手感，附加LAFA金刚砂手感处理正、反面抓毛效果，使面料的手感、 弹性更具服用性能。 附图说明 [0028] 此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发 明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中： [0029] 图1为本发明的生产工艺示意图； [0030] 图2为本发明的纤维面料含量示意图； 具体实施方式 [0031] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完 整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。 [0032] 实施例一：参见图1‑2，本实施例提供了一种竹纤维面料的生产工艺，具体的，包括 以下工艺步骤： [0033] S1、翻缝：将竹炭纤维、人棉纤维、涤纶纤维、弹力纤维按照比例进行拼接形成纤维 面料； [0034] S2、烧毛：通过火焰将纤维面料正反面迅速擦过，烧去表面茸毛； [0035] S3、冷堆：纤维面料在低温下利用轧辊压轧通过浸轧工作液，并在浸轧工作液内堆 置13～17h； [0036] S4、水洗：纤维面料利用轧辊压轧通过水洗液进行水洗，经水洗后，并水洗温度90 ℃时对纤维面料进行烘干； [0037] S5、丝光：在温度80℃以上，对纤维面料进行五次均匀冲洗作业，并在水温90℃以 上时，对纤维面料进行二次水洗； 4 4 CN 113930895 A 说明书 3/5页 [0038] S6、定型：在温度185℃～205℃时，对纤维面料洗后的门幅进行修剪； [0039] S7、染色：对纤维面料进行染色，按照染色工艺进行执行染色； [0040] S8、拉幅：在温度140℃下，通过加热和向两边绷紧张力的作用，将纤维面料伸展平 挺、并使其纬向的门幅尺寸宽窄一致； [0041] S9、预缩：减少纤维面料浸水后的收缩以降低缩水的整理； [0042] S10、成品：利用轧辊压轧对纤维面料进行打卷，并对成品的各项性能进行检测。 [0043] 在本发明中，翻缝时竹炭纤维的含量占比为24～30％，人棉纤维的含量占比为24 ～30％，涤纶纤维的含量占比为41～45％、弹力纤维的含量占比为1～5％，上述含量占比之 和为100％，通过各纤维的拼接配合形成符合要求的纤维面料，由于采用不同纤维的配合， 可提高纤维面料的整体性能。 [0044] 在本发明中，烧毛时火焰的火口为100～140m/min，火焰的压力为5～9mbar，火焰 与纤维面料的表面距离为15～25mm，在加工时会在纤维面料表面产生很多茸毛，影响染色 的工艺效果，通过对其进行烧毛处理，使表面光洁平整、织纹清晰。 [0045] 在本发明中，冷堆时浸轧工作液包含有纯碱30g/L、双氧水8g/L、水玻璃10g/L、螯 合分散剂10g/L、稳定剂20g/L、精炼剂15g/L，由于冷染在室温中长时间缓慢固色，不会发生 泳移，无论织物松紧厚薄，染料的渗透性都极佳，所以产品色光更纯正，彻底解决了灯芯绒 露底问题，满足了市场需求；水洗时水洗液包含有烧碱2g/L、双氧水10g/L、新螯合分散剂 4g/L、稳定剂10g/L、精炼剂10g/L，使纤维面料具有轻微皱纹状水洗风格，可用于多种服饰。 [0046] 在本发明中，丝光时二次水洗中氢氧化钠的浓度为110～120g/L，纤维面料经二次 水洗加工后表面上呈现的丝一样的光彩；拉幅时扭曲控制在3～5％以内，拉幅整理可减少 纤维面料在使用过程中的变形；预缩时烘筒压力在2.5～3kg，一次洗后缩率控制在经1.2～ 1.8％、纬0～5％，纤维面料可采用松弛预缩处理，纤维面料经温水浸轧或喷蒸汽后，在松弛 状态下缓缓烘干，使纤维面料经、纬向都发生收缩。 [0047] 本发明具有以下创新点： [0048] 1)、保暖舒适性好：优良的吸湿透气性及保暖性能，经数据检测可比常规面料温度 高3‑5度。 [0049] 2)、接触舒适性好：人体皮肤与面料接触时有羊毛的滑感，超大弹力性能和超强回 复性能，赋予运动自如，不受束缚，无论是坐着还是舒展或是弯腰，都能够有足够的弹性以 满足运动舒适性，又能防止面料鼓包和松弛。 [0050] 3)、视觉舒适性：表面纹理清晰，低调高雅，使人感到美观、悦目、清爽。 [0051] 实施例二：本实施例为实施例一的最优实施方案，包括以下工艺步骤： [0052] S1、翻缝：将竹炭纤维、人棉纤维、涤纶纤维、弹力纤维按照比例进行拼接形成纤维 面料，翻缝时竹炭纤维的含量占比为27％，人棉纤维的含量占比为27％，涤纶纤维的含量占 比为43％、弹力纤维的含量占比为3％，上述含量占比之和为100％； [0053] S2、烧毛：通过火焰将纤维面料正反面迅速擦过，烧去表面茸毛，烧毛时火焰的火 口为120m/min，火焰的压力为7mbar，火焰与纤维面料的表面距离为20mm； [0054] S3、冷堆：纤维面料在低温下利用轧辊压轧通过浸轧工作液，并在浸轧工作液内堆 置15h，冷堆时浸轧工作液包含有纯碱30g/L、双氧水8g/L、水玻璃10g/L、螯合分散剂10g/L、 稳定剂20g/L、精炼剂15g/L，所有助剂必须按工艺浓度加入，防止少加、漏加，防止破洞产 5 5 CN 113930895 A 说明书 4/5页 生； [0055] S4、水洗：纤维面料利用轧辊压轧通过水洗液进行水洗，水洗时水洗液包含有烧碱 2g/L、双氧水10g/L、新螯合分散剂4g/L、稳定剂10g/L、精炼剂10g/L，经水洗后，并水洗温度 90℃时对纤维面料进行烘干； [0056] S5、丝光：在温度80℃以上，对纤维面料进行五次均匀冲洗作业，并在水温90℃以 上时，对纤维面料进行二次水洗，丝光时二次水洗中氢氧化钠的浓度为115g/L； [0057] S6、定型：在温度195℃时，对纤维面料洗后的门幅进行修剪，落布连边门幅144cm， PH＝8.5； [0058] S7、染色：对纤维面料进行染色，按照染色工艺进行执行染色； [0059] S8、拉幅：在温度140℃下，通过加热和向两边绷紧张力的作用，将纤维面料伸展平 挺、并使其纬向的门幅尺寸宽窄一致，拉幅时扭曲控制在3％以内； [0060] S9、预缩：用物理方法减少纤维面料浸水后的收缩以降低缩水的整理过程，预缩时 烘筒压力在2.75kg，一次洗后缩率为经1.5％、纬2.5％； [0061] S10、成品：利用轧辊压轧对纤维面料进行打卷，并对成品的各项性能进行检测。 [0062] 实施例三：本实施例为实施例一的第二种实施方案，包括以下工艺步骤： [0063] S1、翻缝：将竹炭纤维、人棉纤维、涤纶纤维、弹力纤维按照比例进行拼接形成纤维 面料，翻缝时竹炭纤维的含量占比为24％，人棉纤维的含量占比为30％，涤纶纤维的含量占 比为41％、弹力纤维的含量占比为5％，上述含量占比之和为100％； [0064] S2、烧毛：通过火焰将纤维面料正反面迅速擦过，烧去表面茸毛，烧毛时火焰的火 口为100m/min，火焰的压力为5mbar，火焰与纤维面料的表面距离为15mm； [0065] S3、冷堆：纤维面料在低温下利用轧辊压轧通过浸轧工作液，并在浸轧工作液内堆 置13h，冷堆时浸轧工作液包含有纯碱30g/L、双氧水8g/L、水玻璃10g/L、螯合分散剂10g/L、 稳定剂20g/L、精炼剂15g/L，所有助剂必须按工艺浓度加入，防止少加、漏加，防止破洞产 生； [0066] S4、水洗：纤维面料利用轧辊压轧通过水洗液进行水洗，水洗时水洗液包含有烧碱 2g/L、双氧水10g/L、新螯合分散剂4g/L、稳定剂10g/L、精炼剂10g/L，经水洗后，并水洗温度 90℃时对纤维面料进行烘干； [0067] S5、丝光：在温度80℃以上，对纤维面料进行五次均匀冲洗作业，并在水温90℃以 上时，对纤维面料进行二次水洗，丝光时二次水洗中氢氧化钠的浓度为110g/L； [0068] S6、定型：在温度195℃时，对纤维面料洗后的门幅进行修剪，落布连边门幅143cm， PH＝8； [0069] S7、染色：对纤维面料进行染色，按照染色工艺进行执行染色； [0070] S8、拉幅：在温度140℃下，通过加热和向两边绷紧张力的作用，将纤维面料伸展平 挺、并使其纬向的门幅尺寸宽窄一致，拉幅时扭曲控制在3％以内； [0071] S9、预缩：用物理方法减少纤维面料浸水后的收缩以降低缩水的整理过程，预缩时 烘筒压力在2.5kg，一次洗后缩率为经1.5％、纬0％； [0072] S10、成品：利用轧辊压开运·体育轧对纤维面料进行打卷，并对成品的各项性能进行检测。 [0073] 实施例四：本实施例为实施例一的第三种实施方案，包括以下工艺步骤： [0074] S1、翻缝：将竹炭纤维、人棉纤维、涤纶纤维、弹力纤维按照比例进行拼接形成纤维 6 6 CN 113930895 A 说明书 5/5页 面料，翻缝时竹炭纤维的含量占比为30％，人棉纤维的含量占比为24％，涤纶纤维的含量占 比为45％、弹力纤维的含量占比为1％，上述含量占比之和为100％； [0075] S2、烧毛：通过火焰将纤维面料正反面迅速擦过，烧去表面茸毛，烧毛时火焰的火 口为140m/min，火焰的压力为9mbar，火焰与纤维面料的表面距离为25mm； [0076] S3、冷堆：纤维面料在低温下利用轧辊压轧通过浸轧工作液，并在浸轧工作液内堆 置17h，冷堆时浸轧工作液包含有纯碱30g/L、双氧水8g/L、水玻璃10g/L、螯合分散剂10g/L、 稳定剂20g/L、精炼剂15g/L，所有助剂必须按工艺浓度加入，防止少加、漏加，防止破洞产 生； [0077] S4、水洗：纤维面料利用轧辊压轧通过水洗液进行水洗，水洗时水洗液包含有烧碱 2g/L、双氧水10g/L、新螯合分散剂4g/L、稳定剂10g/L、精炼剂10g/L，经水洗后，并水洗温度 90℃时对纤维面料进行烘干； [0078] S5、丝光：在温度80℃以上，对纤维面料进行五次均匀冲洗作业，并在水温90℃以 上时，对纤维面料进行二次水洗，丝光时二次水洗中氢氧化钠的浓度为120g/L； [0079] S6、定型：在温度195℃时，对纤维面料洗后的门幅进行修剪，落布连边门幅145cm， PH＝9； [0080] S7、染色：对纤维面料进行染色，按照染色工艺进行执行染色； [0081] S8、拉幅：在温度140℃下，通过加热和向两边绷紧张力的作用，将纤维面料伸展平 挺、并使其纬向的门幅尺寸宽窄一致，拉幅时扭曲控制在5％以内； [0082] S9、预缩：用物理方法减少纤维面料浸水后的收缩以降低缩水的整理过程，预缩时 烘筒压力在3kg，一次洗后缩率为经1.8％、纬5％； [0083] S10、成品：利用轧辊压轧对纤维面料进行打卷，并对成品的各项性能进行检测。 [0084] 本发明采用低温低碱新型自然弹生产工艺，专一降解浆料、退除杂质，保持纤维原 始特性蜡质手感，附加LAFA金刚砂手感处理正、反面抓毛效果，使面料的手感、弹性更具服 用性能。 [0085] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此， 任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其 发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。 7 7 CN 113930895 A 说明书附图 1/1页 图1 图2 8 8

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