纸浆模塑工艺模板doc

发布日期：2026-08-21 20:56浏览次数：

纸浆模塑工艺模板doc(图1)

　　二、ZDS1A立式水力浆板粉碎机工艺操作规程（参见生产线说明书附图三《浆液运行原理图》）：

　　1.1按每打坏疏解一缸浆用浆量要求，称量出所用纸浆材料，放入湿浆池内浸湿，浸湿水必需高出纸浆材料10～15公分，浸湿时间不得少于30分钟；纸浆材料（浆板）放入湿浆池时不应成叠送入，而应一张一张地浸入，以不影响浸湿效果。

　　1.2按每缸纸浆百分比（工艺要求之浆板绝干浆和多种助剂百分比），依据制成品使用要求，认真将多种助剂，即防油剂、防潮剂及湿强剂等、按绝干浆百分比称重，每种助剂再按10-20倍百分比先予稀释在塑料或不锈钢桶内备用。在稀释时可用塑料或不锈钢棒慢慢搅匀。

　　1.3用清水冲洗打浆机，并检验打浆机，打浆机桶体内不许可有任何异物、尤其是硬质异物存在，空车试运转1分钟确定设备是否正常；

　　1.4按量把浸湿好纸浆材料（浆板）从浸湿池内取出，放在清洁打浆机旁待用；

　　2.1按浆机内标识线将清水注入（以使水力打浆机内浆板纤维和清水浓度百分比控制在百分之五至百分之十之间）,开动浆机,把浸湿过浆材撕成15～20cm2大小片状,逐片放入浆机内,直至浆材放完；

　　2.3观察浆机内纸浆运行情况和纸浆循环情况，正常情况应是纸浆在浆机内有规律地转动和上下翻滚；

　　2.4当浆材放完后，纸浆在有规律地转动和上下翻滚状态，时间达15～20分钟后，即可停机，停止打浆；

　　2.5.1在停机后，用手从浆机内取出一撮浆液，用力将水挤干，约1～1.5g放入1000ml玻璃量筒内；

　　2.5.3在灯光照射下，观察量筒内纤维情况，量筒内块状小于0.5mm2为合格。

　　3.1.2把打浆机内合格浆液输入配浆池内，边搅拌边输入，直至浆机内浆液全部放入到配浆池内；

　　3.2按工艺要求及百分比有次序地施加助剂，每种助剂施加时间隔时间为15～20分钟，最终助剂施加完后，搅拌20分钟，停止搅拌；(通常最好配浆百分比为百分之三到百分之五)。

　　相关浆板绝干浆和多种助剂百分比，因牵涉制成品使用功效要求、和多种助剂生产商提供规格性能不一样而有较大差异，所以本处不能作一概而论，只能作为一个特例给予提供参考：

　　施放助剂有前后程序要求，通常是先放湿强剂（或称固化剂），然后放防油剂，最终放防水剂。通常湿强剂按绝干浆重量百分比2.5%左右施加，防油剂通常按绝干浆重量百分比0.8%左右施加，而防水剂通常按绝干浆重量百分比5%左右施加。

　　通常情况下，如生产线刚开始生产，配浆或稀释浆液是清水（而非生产线连续运行中循环白水），其施放助剂可比上述提供数据高部分，但在以后生产线连续运行过程中，配制好成浆经抄坯过程中真空抽吸抄坯、分离出来白水中还会存留一定百分比助剂，这部份在生产线连续运行并循环利用白水重新作为配浆或稀释浆液使用时，能够稍为降低施放百分比。

　　3.3助剂全部施加完成后，停止搅拌，浆液在静止状态下保持20～30分钟后，再可使用。

　　4.1开动配浆池内ZDJB-30搅拌机将清水（或生产循环返回白水）按要求标识注入，注意清水水位不可超出标识线；（通常成浆百分比为千分之三至千分之十之间）。

　　5.1.1设备内不可有任何异物，尤其是硬质异物不可进入打浆机、配浆池、成浆池内；

　　5.2.2取样检验时，一定要在停机后进行，不许可在设备运转中取样，杜绝伤害事故；

　　6.3配浆池、稀释池、成浆池使用过后要冲洗洁净，去除池内存浆及池壁上泡沬和纤维状物；

　　6.4配浆池、成浆池和相关管道天天要洗刷，不许可有任何垃圾、浆块、污垢存在；

　　6.6选择浆材时，浆材应是洁净、清洁，保持浆材原色，发觉有油污、垃圾及不清洁色泽应即时剔除，不可使用。

　　1.1自动成型机完成纸浆模塑制品成型工艺过程真空抄坯、真空冷挤吹深度脱水、热压干燥定型、自动卸料.

　　1.2自动成型机能够自动、半自动、手动方法生产，将操作控制屏上选择需要按钮用手指触摸点击后，即可按所需方法生产。

　　1.3本机设有四段温度控制，热Ⅰ、热Ⅱ定型模上下模具可分别依据成型工艺要求设置温度。本机设有25只位置讯号及20只时间控制，其时间设定值依据成型工艺要求在触摸式显示器上设置即可。

　　1.4控制成品重量误差可直接调整真空抽吸抄坯高低压真空度大小及真空抽吸时间长度，即能控制成品重量多少。

　　1.5本机上机架上设有气平衡装置，以使上模台升降运行平稳，高效节能。假如更换模具，上模台自重出现了改变，则应调整平衡储气筒进气管道上减压阀QF36，以使上模台处于最好平衡状态。

　　1.6为取得高质量特殊制成品，本机设有可取得二个以上真空度装置。调整真空度时，较高一只真空度取得是在作手动情况抽吸时先将在纸浆模塑自动成型机吸模台下方电磁阀QF12关闭情况下，手动调整真空泵房内稳压箱上手动截止阀SF3；较低一只真空度取得是在上述电磁阀QF12打开情况下边作真空抽吸，边手动调整其相邻手动截止阀SF7，如此进行。

　　1.7热Ⅰ上模台升降速度快慢是调整气液增压缸控制减压阀QF28和消音单向节流阀X1。热Ⅱ上模台升降速度快慢是调整气液增压缸控制减压阀QF32和消音单向节流阀X9。吸模台升降速度快慢是调整气液增压缸控制减压阀QF30和消音单向节流阀X5、X6、X23、X24。

　　本机吸模工位动模台升降设有快慢速功效。其下行快速段控制是QF28单电控换向阀排气口单向节流阀X5及三位五通电磁换向阀QF9阀板上排气口单向节流阀X23均处于开启状，调整此速度只需将三位五通电磁换向阀QF9阀板上排气口单向节流阀X23节流口打开或缩小。而慢速段控制是将QF28单电控换向阀排气口单向节流阀X5打开或缩小即可。其上行快速段控制是QF29单电控换向阀排气口单向节流阀X6及三位五通电磁换向阀QF9阀板上排气口单向节流阀X24均处于开启状，调整此速度只需将三位五通电磁换向阀QF9阀板上排气口单向节流阀X24节流口打开或缩小。而慢速段控制是将QF29单电控换向阀排气口单向节流阀X6打开或缩小即可。

　　1.8热Ⅰ工位上下模增压压力大小可调整气液增压缸控制减压阀QF29。热Ⅱ工位上下模增压压力大小可调整气液增压缸控制减压阀QF33。吸模抄坯工位上下模增压压力大小可调整气液增压缸控制减压阀QF31。

　　1.9本机热一工位、吸模抄坯工位及热二工位上模和下模吹气和抽吸力大小不可调，和其所在系统空气压力大小及真空抽吸真空度大小相同，但可经过调控其吹气和抽吸时间长度来愈加好地适应工艺需求，为能愈加好地满足工艺需求，本机上下模台间真空抽吸是二个完全独立系统，以使在下模在作真空抽吸排潮情况下不影响上模制品吸持转移。调定各时间长度可方便地在触摸显示器上进行。

　　1.10热一下模台横向移动速度有快速移动及终点前慢速移动，快移速度关键由消音单向节流阀X17节流口大小决定，终点前慢速移动速度关键由消音单向节流阀X16之节流口大小决定。热一下模台二个方向横移终点缓冲由固定设置在热一部份滑台端侧液压缓冲器Q14负担，缓冲效果由液压缓冲器节流调整螺钉调定决定。

　　热二下模台横向移动速度有快速移动及终点前慢速移动，快移速度关键由消音单向节流阀X19节流口大小决定，终点前慢速移动速度关键由消音单向节流阀X18之节流口大小决定。热一下模台二个方向横移终点缓冲由固定设置在热一部份滑台端侧液压缓冲器Q15负担，缓冲效果由液压缓冲器节流调整螺钉调定决定。

　　1.11.热压模具变换后，模具厚度发生改变，则热Ⅰ、热Ⅱ吸模上模台和气液增压缸活塞杆连接部位之哈夫卡环和可调联接杆之间位置应上下重新调整。因为本机结构关系，本自动机热一和热二工位可调连接杆可调范围为200mm，而中间吸模部份可调连接杆可调范围仅为120mm（机型不一样或为200mm），为使中间吸模工位模厚许可值和其它二工位相一致，所以中间吸模部份动模台和模具间隔热垫圈有二种规格，一个为80mm高，另一个为160mm高，而其它二工位隔垫圈只是一个单一80mm高，即吸模部份经过更换隔热垫圈高差来赔偿可调连接杆可调量不足。

　　1.12.模具变换后，如模厚高度产生改变，要求同时调整装设在吸模动模台四角气隙顶推装置长度。在多种情况下顶推量和顶推力是相同，只是顶推起始位置有改变。

　　1.13热Ⅰ、热二工位下模模腔内丝网每个工作班次后应拆卸清洗一次，(提议正常生产状态下应准备二套网，到时可更换)，同时检验各上下模具气孔、尤其是上模小气孔是否堵塞，班间做好模具清理工作。

　　1.14热Ⅰ热Ⅱ上模模具下面之抽吸气孔如发觉因堵塞而影响生产，则可在设备暂停后作上模短促相互交替上吹气和上吸气动作，每班间也应做几次这类模具清理工作；若堵塞现象严重，可考虑用直径0.5mm金属捅针疏捅抽吸气孔。人工疏捅时即要预防模温高而烫伤手，又要预防人为损坏模具。

　　1.15真空吸模表面覆盖之金属丝网应注意常常检验保持清洁。假如发觉异常情况，则可用高压水枪冲洗，（和冲洗汽车一样，市场上有售，用户可自行向商店采购）；或在手动状态下，作丝网白水冲洗，再辅之以打开浆池快排阀即可。

　　备浆桶进浆计量完成，计量桶浮球发讯，发讯架靠近开关得到讯号，而且计量桶进浆口气动球阀QF55已经关闭。此时备浆桶快排阀和下面浆池快排阀均处于关闭状态。吸模台下部气动球阀QF51和对夹式蝶阀QF50均处关闭状态。

　　在上面动作全部到位，（在手动状态下可一一实施），而且得到回馈讯号后，才可进入自动生产方法.

　　3.1检验吸模挤压成型料坯重量，立即调整吸浆时间，抽吸时间，合模压力及冷挤吹压力和热Ⅰ热Ⅱ上下模体温度等工艺参数。

　　3.3成浆池中浆液浓度伴随多种工艺原因改变而改变，要注意观察和统计，总结规律并加以调整。通常来说，一样一池成浆，相同抄坯抽吸时间，但伴随时间推延，成浆池中浆液不停降低过程中会也现浆液浓度也会逐步提升，随之制成品重量也会较之增加；这是正常现象，是由吸浆抄坯方法决定，此时只要在成浆池中加入一定量白水稀释浆液，或降低真空抄坯抽吸时间均可使制品重量重趋正常。

　　3.4要做好制品防油、防水、强度等性能指标试验检验，做好统计，方便立即调整多种助剂加入量，控制制品重量。

　　3.5实际生产运行过程中，真空负压抽吸抄坯时，对真空气源消耗量并不大，只是在以后继续真空下抽吸过程中，因型坯中液水越来越少，真空气流经过型坯时阻力越来越小，此阶段真空气源消耗是十分大。为了最大程度在节省真空气源，使制品单耗尽可能能得到降低，所以应控制其抄坯过程中型坯暴露出水面后干抽吸时间长度。本机自动循环程序设置有多个时间保护，我们可利用好这种时间设定，使能在抄坯过程前后能：“低真空度抽吸及高真空度抽吸以后以同时开始浆池打开快排口排放余浆及吸模工位动模台快速下行”，最终尽可能能使“吸模工位动模台下行靠近吸模下模同时、成浆池排放余浆基础结束吸模下模内液水也基础抽吸干”。通常而言，湿坯干抽吸时间能控制在2—3秒钟之内是正常情况。

　　在生产过程中假如出现了意外不正常现象，一时无法以正常方法处理，可按自动机操作面板上紧急制动按钮，则设备全部动作除电加热外均紧急停止，然后操作人员可将自动机设置于手动方法下给予处理。

　　停止按钮按下后机器还不会立即停下来，机器会依据原先在运行中程序要求、将在一个循环程序过程中还未完成部份继续逐步完成后（将二侧热一和热二工位在制品继续完成热压下型，并转移出该工位后并转移到自动卸料部份后）再见自行停止。所以按下停止按钮后不意味着机器立即停止，不注意到此一点，会产生安全事故。停止按钮按下后在机器还没有完全停止情况下，电气控制系统蜂呜器会连续作呜响警示。

　　5.1依据制品情况，用户可自行更换模具和模具安装板。机器出厂时依据用户要求只提供一个模具。

　　5.2模具按装、拆卸、维修，应在模温基础处于常温情况下实施，并要使用好安全链钩安全保护方法。

　　5.3.1模具按装先决条件是作为模具本身应装配结束，检测符合要求，而且清洁无异物。检测各上凸模体中心距应一致无误，上下模配合正确。做好上模台升降运动气动力和机械方面检修及调整工作，在下模台原位及外移后极限柆置，上模台作升降运动时，均能平稳，无扭动；在上下模台模具插入贴合前后，上模台应均能保持原来运动轨迹。

　　5.3.2模具按装另一先决条件是在吸模上模后面，根听说明书附图（模具按装孔位置示图）右上角视图—吸模及热一热二动模台模具预装及按装孔位置示图提供预装孔位，在此预装孔位对应吸模上模后面处，在模具加工时己预设置或在本模具装配前己加工好对应螺孔。每付模具只要在合适且和预装孔位能相对应2到3只螺孔即可。

　　模具委托加工制作时同时还应满足二点基础要求：其一，吸模上下模和热压上下模之间应有定位销钉（每付模具在对角部位设置二只），此定位销钉只作为模具按装时上下定位用，一旦装好后就应拔除，吸模和热压模定位销钉位置在模具未加热情况下尺寸和位置精度是相同，即吸模和热压模可交换。其二，吸模上下模和热压模上下模之间应有上下固定模具用螺钉穿孔，可设置在有定位销周围角部，各付模具其螺钉穿孔尺寸和位置要求是相同一致。

　　a.模具上下机器搬运为预防出现不安全原因，标准上反对靠人力搬运，而应采取铲车、吊车等机械设施，并在安全链钩保护方法到位情况下进行。

　　b.装上机器时通常是先吸模，后热压模；拆卸时则先卸下热压模，后卸下吸模。吸模运上机器时是先运上热压工位滑台上，后将滑台移交到吸模工位，再由吸模工位动模台吊起后移走滑台，再将吸模动模台下行、将吸模摆放在吸模底板上。将模具运上机台前先应将每付模具用以前在模具加工制作时专门备置螺钉孔穿入螺钉（每付模具对角部位二只即可），在上下模固定前先应在上下模腔之间衬入纸质软物，预防损坏型腔。

　　d.以后可将模具运上机台，自热压工位二根拉杆之间进入，放平在热压工位滑台上，并将模具向另一侧移动，甚到可将其一角插入对面非操作侧二根拉杆之间，以尽可能让出模台空间使后一付模具轻易地进入就位。

　　e.做好上述工作后，假如是吸模，应将滑台向吸模工位浆池上方移动到位，并应采取方法将模具由吸模工位动模台吊起来（利用以前加工好上模后面上起吊螺孔自动模台中间适宜位置穿入螺丝），将吸模上下模固定在一起模具由吸模工位动模台吊起，并将滑台向外移出。

　　f.以后可将吸模动模台下行，将吸模平放在吸模底板上，卸除吸模动模台和模具之间固定螺钉，完成吸模搬上机器工作。

　　5.3.3因为模具结构不一样、会可能造成模具在吸模底板上受力部位不一样，所以实际按装模具之前首先应考虑到这一点。重新固定吸模底板时，在穿入吸模底板固定螺钉时，必先应在每只螺钉上先穿入二只石棉橡胶质垫圈，使之在工况条件下起到螺钉螺孔间预防浆液渗漏密封作用。

　　5.3.4因为模具结构不一样、会可能造成吸模下腔和吸模底板下腔之间上下气流运行改变，所以在实际按装模具之前也应考虑到这一点，假如此上下气流运行并不平衡平稳，则应可关闭（堵塞）或打开（将吸模底板上螺塞旋出）吸模底板上上下气道。在以后按装热压工位下模时一样应注意到这一点，并很好处理之。

　　在此着重提醒是在按装模具时，吸模工位吸模底板上堵塞和热压工位滑台上堵塞并不是开通得越多越好；在吸模工位吸模底板上开通堵塞应全方面考虑各型腔之间气流均衡，使各型坯在抄坯成型过程中成型条件能趋于相同。在热压工位按装热压模滑台上开通堵塞应使开通后通流总截面积确保小于下模抽吸总通道（用于下模水环真空泵抽吸总气道）通流截面积，和此同时，尽可能能使本工位各型坯真空抽吸干燥条件相靠近类。

　　本机最新改善型己增加了双侧面余浆排放功效。双侧面（在原先非排作侧余浆快速功效装置外、现又增设了操作侧面余浆排放通道，在提升生产效率同时，会使抄造湿坯质量有提升（原先单侧面余浆排放过程中会使排放一侧型坯在浆液回流过程中带走一部份纤维，使型坯均匀度降低）。

　　本机最新改善型成浆池内模具底板上螺堵增加了半通形式，在实际生产过程中依据需要、其螺堵可为全通（拆除螺堵），也可为半通；半通螺堵为螺堵仍在安装位置上，但中间开设通孔，此通孔大小可依据实际需要改扩，以达成一次成型多只型坯单保重量尽可能趋于一致。

　　5.3.5模具按装基础程序是：先按装吸模下模，以后按装吸模上模，然后按装热一（或热二）下模，最终按装热一（或热二）上模。

　　5.3.6将吸模上模分别叠放在热压模左右工位下模上。因热胀冷缩原因，在热压模未加热情况下吸模上模应是进入不了热压下模型腔内，所以在吸模上模需叠放在热压下模前先应将热压下模丝网压边圈拆卸下来，后可能使吸模上模叠放在各热压下模上，并进入热压下模型腔内。

　　5.4按装第一步是将吸模下模按装在浆池内吸模底板上，在模具处于吸模底板中间部位前提下（允差0.5mm），以五分力固定之。在吸模下模按放在吸模底板前，先要在模具和吸模底板贴合下平面上，用硅胶挤出成直径2mm左右条状成封闭环状涂在四面，然后再将模具放置在吸模底板中间部位后固定(假如吸模下模底平面本身己有橡胶密封条能有效起到密封作用，则按装模具时无须再在此下模底平面上涂硅胶)，在将吸模下模固定前还应检验模具左右前后位置应均匀，不得歪斜，允差小于1mm。假如吸模底板上是按装多付模具，请注意在各付模具之间先应留有1-2mm左右间隙。因在通常情况下吸模和热压模外形尺寸是差不多，如各付吸模之间不先留有间隙，热压模按此中心距装定在加热后中心距会产生单向差异，最终造成吸模和热压模之间中心距不一致，使生产无法正常进行。

　　5.5按装第二步是用和制品厚度相同纸板裁剪成多条10mm左右宽条状，然后将此条状纸板放置在吸模下模型腔内表面四侧及底平面上，下模每个型腔内均应放置此条状纸板。以后可将吸模上模贴合平放在吸模下模型腔内，并左右摇动上模，使上下模之间更贴合（因为模具在制作加工时己要求上下模之间有定位销，有此便利，此时上下模之间更轻易就位）；然后在吸模上模上平面上在适宜位置，均匀放置等高垫圈。在此以后可将吸模动模台在手动状态下以点动形式向下移动，逐步向模具上隔热垫圈靠拢，并最终压实。在此以后，可在吸模动模台上中间预装孔能和吸模上模后面预设孔对应孔洞处穿入长螺杆，且每付模具能穿入预装螺丝2至3只即可，并一一紧定之。（也可采取辅助装模工具压板将吸模上模二端和吸模动模台作简单固定）。再后可将动模台仍以点动形式提升起至上极限位置后停下，将上模全部固定螺钉一一穿入，并一一以三分力紧定之。做好上述装配工作后，（拆除辅助装模工具压板），可再将动模台慢速升降，并再次贴合下模，观察其动模台在贴合下模时有否扭动现象，即使有微量扭动，就说明此时上下模按装并不正确，则还需松开刚紧定模具固定螺钉，重新在预装螺丝吊装情况下，再做上下模贴合动作，压实，放松预装螺钉，动模台点升后再行点降并压实，最终再重新紧定预装螺钉，再提升动模台后，重新固定模具固定螺钉。在检验完全符合要求后，最终可将吸模上下模具全部固定螺钉作最终紧定。

　　5.6按装第三步是按装热一（或热二亦可）下模。本工步是模具按装最关键步骤。先将热一下模放置在此一侧滑台等高隔热垫圈上，并在模具型腔内表面及底平面放置如前述5.5说明中10mm左右宽相同条状纸板后，同时还应将此模体上装设固定金属丝网压边圈拆除（因为热压下模体在工况条件下是加热，所以在常温冷态情况下模体各位置尺寸会和吸模上模对应各位置点之间并不一致，所以热压上模压边圈会限止后一步装模时吸模上模进入热压下模型腔），再将此一侧滑台向内侧移动至极限位置；此时滑台上模具应处于浆池正上方，吸模动模台正下方。以后可将吸模动模台连带己装配到位后吸模上模以点动形式向下移动，在吸模上模定位销钉距离热压下模相同部位定位孔还有10mm左右时暂停，将双头螺钉穿入原先在模具制作时己加工好在定位销周围螺钉穿孔内，二头旋上螺母，并逐步旋紧，使热压下模向上提升，热压下模在悬挂情况下模体上销钉孔应能较轻易被吸模上模定位销插入，并使吸模上模和热压下模上下紧定，以三分力固定。然后可将吸模动模台连同吸模上模和热压下模一起提升，再下行，使热压下模底平面触及原先放置在热压下模台上等高隔热垫块。然后可将热压下模固定螺钉固定，三分力紧定之，并将吸模上模和热压下模之间临时固定联结二固定螺钉拆除，并将吸模动模台带动吸模上模提升，后再拆除吸模上模上定位销。以后再做几次吸模上模和热一下模之间压实，点升，点降，再压实，并在此过程中观察吸模上模及热一下模和滑台是否在扭动（假如有扭动现象，则应按上述本5.6条中间涂灰部份要求重新检测按装），在一切正常后将热一下模全部固定螺钉完全紧定之。

　　5.7按装第四步是按装热一上模具。先将此一侧滑台向外侧移动到极限位置，此时原放置在热一下模型腔内纸板仍在，故此时可将热一上模具一一放置在己按装就位后热一下模型腔内（注意利用好模具上定位销便利条件），使上下模具贴合放平，并在上模上后面合适位置放置一定数量等高隔热垫圈。然后将热一动模台在自动机手动状态下以点动形式慢慢下降，直至接触上模台后面隔热垫圈，并最终压实，再连做几次点升后点降并压实动作后，将上模和动模台之间螺钉固定，以三分力紧定（应不忘拔除定位销钉）。以后可再做几次压实，点升，点降和再压实，并在此过程中观察吸模上模及热一下模和滑台是否在扭动，在一切正常后将热一上模全部固定螺钉完全紧定之，并最终将热压下模丝网压边圈重新装设固定好。

　　（上述说明中提及到“一定数量”等高隔热垫块，此一定数量是应考虑依据该生产制品成型工艺需要合模增压力大小不一样而不一样，通常是成型工艺所需合模增压力大，则等高隔热垫圈数量就应多部分，反之就可少放置部分，以预防模体本身合模增压力下会损坏；同时还应考虑模具材质不一样而配置等高隔热垫块会有多少，通常情况下如模体材质是铸铜，因其材质本身强度较之铝材高部分，则可配设等高隔热垫圈少部分，如其材质铝材，则因其强度及许可接触应力均大大小于铸铜，所以配设等高隔热垫圈就应多得多。）

　　（本尤其说明中述及较特殊模具即使在完全按装好后，在模具还未加热到原设定温度、并达成一定时间之前，是绝对不许可吸模上模体完全进入热压下模型腔之内。）

　　5.8根据前述5.6及5.7装配说明中要求，将另一侧热压工位，即热二工位热二下模及热二上模分别装配妥。

　　5.9连结各模具（热一上模，热一下模，吸模上模，热二上模，热二下模）加热线和热电偶线，要求强电（加热）和弱电（测温）电线“分流”，以预防相互干扰，影响设备正常运行。

　　5.11上述模具按装只是在常温下进行，因模具在工况条件下是温度并不相同，所以最终各模具位置确实定(因吸模是不加热，所以认为此时吸模上下模己是最终定位了)，是要将各模具温度调定至工作温度后，再作最终固定，具体实施步骤是：

　　5.11.1先将热一和热二上模及热一和热二下模各模具和模台间固定螺钉放松至仅有三分力紧定模具。

　　5.11.2将各模具温度调定至工作温度，通常情况下热一和热二上模是175C0左右，，热一和热二下模是185C0左右，各温度抵达了各设定值后再应等候20分钟左右（使金属热变形能趋于稳定），

　　5.11.3重新根据前面5.6，5.7，5.8装模程序，并按上述装模时后模配作前模时应衬入10mm左右宽纸板条，在点动状态下作数次合模动作，使后模中心位置能和前模相一致，再最终固定模具。

　　5.12尤其要在此强调是，一旦模具按上述方法完全装妥后，假如模具温度未达成设定值，是不管怎样也不能作上下模间合模动作，更不能增压，因上下模间中心位置是不一致。

　　5.13相关吸模部份模具底板上和吸模下模底腔相对应部位开通闭合螺堵和调整。

　　每一付新模具更换后，吸模部份下模装设在模具底板上，其吸模下模底腔部份对应和模具底板上开通和关闭螺堵是要重新调整，其既要考虑一次抄坯成型多件湿坯一致性，同时也要考虑同一湿坯各部位之间均匀性。通常假如抄造型坯深度较浅、吸模厚度较小、抽吸气孔长度较短，则会因在模具底板开通抽吸孔周围型坯抽吸气流太过强烈而使纤维难以留着，而使湿坯厚薄均匀性差，此时可考虑缩小开通抽吸孔通流面积（即旋入在中间开设一定大小通孔螺堵或其它方法）。也可在吸模下模底腔和模具底板开通抽吸孔中间增设挡流板，以使抽吸孔周围强烈抽吸气流趋于缓解，改善抽吸孔口部位抄造成坯厚度均匀性。

　　热压工位滑台上抽吸孔不应是越大越好越多越好，具体要依据下模抽总气路通流总截面积大小和总气路同时和多少台自动机相连通、和每台机滑台上同时开通各抽吸孔通流截面积之和，处理不好会使近抽吸总气路工位抽吸气流大，远端抽吸气流小甚至无。不然宁可堵掉一部份抽吸孔、或开通抽吸孔不让其完全通畅（部份开通、即堵上螺堵中间开设适宜大小通孔

　　6.3.1认正模具安装方向及位置，卸下模具，平稳地安放在钳桌台上，注意小心轻放；

　　6.3.2卸下压丝网边框，选择40目*0.30mm规格不锈钢丝网，并按模具口径大小裁一块；

　　6.3.3将丝网平整地放在模具上，用非金属材料棒沿模具用手工刮出模具形状，然后安装压丝网边框，将丝网固定；

　　6.3.4用缝衣针穿好ф0.15mm不锈钢丝，从模具凹槽内出气孔中穿过，每条凹槽内穿三处，把丝网按模具形状固定住；假如丝网材质很好，或丝网成型后采取热定型方法（在热定型模内，在摄氏250度模温下保持模压和模温一小时即可），则可丝网无须采取包扎方法。

　　6.4.2浆泵间打浆机、输浆泵、成浆泵、白水泵、搅拌器先作几次点动，试观察运转是否顺畅，有没有杂音，有没有杂物卡入。尤其应注意是输浆泵、成浆泵、白水泵在无水情况下不许可作长时间空运转，以预防损坏泵和泵轴承。

　　6.4.4检验搅拌器摆线针轮减速器、空气压缩机、罗茨真空泵齿轮箱、压缩气路油雾装置及各导轨、滑道。润滑点润滑油是否足夠和到位，并作补充。

　　6.4.5自动成型机在手动状态下全部动作做几次试运行，观察运动部位是否顺畅，定位是否正确，位置讯号是否正常；但尤其应提出警示是在模具温度末达成设定温度情况下，一定不能作开合模动作，更不能作合模增压动作，以预防损坏模具。在模具温度达成设定温度二十分钟以后方可作上下模合模动作；但第一次上下模贴合时，一定要十分小心地慢慢地进入，仔细地观察，预防损坏模具。在上下模具作增压时更应小心，不能大意。

　　6.4.6开启水环真空泵，在开启前先要打开水环真空泵补给水，并使补给水均匀定量。应注意是，水环真空泵不能作长时间空运转，通常空运转时间不能超出三分钟。

　　水环真空泵补给水多少可影响真空度高低。因为水环真空泵叶轮和泵壳体间间隙需由补充水进入后形成一个水密封环，假如少于一定量补充水会使此间隙无法形成一定密封程度，影响真空度完全建立。在水环真空泵在调试时在仔细观察真空表值同时逐步调整补水口球阀开度（控制补水量），通常可将水环线Mpa即可。

　　水环真空泵补给水温度通常不能超出35度。较高温度补充水会使进入后即会在高真空度环境下立即气化，影响泵真空抽吸效果，同时也会使泵壳内部形成气蚀。

　　本生产线和水环真空泵配设有冷却水池，冷却水池又经循环水泵和车间外部冷却水塔连通、循环运行。所以开启水环真空泵前先要开启冷却水塔运行系统。

　　在水环真空泵真空抽吸下，自动机热压下模会有较多杂质补抽吸出来，在连续生产运行过程中，在水环真空泵附设冷却水池液面上常会有一层泡沫形成，所以应常常有些人检验、并常常给予清除，也需定时清除冷却水池底沉淀物。

　　6.4.7罗茨真空泵不宜作长时间空运转（通常空运转时间不能超出一分钟），故开始吸模前开机，停止生产后即关机，即使中途临时停机，亦请随时关停罗茨真空泵。其稳压箱上边调整真空度高低二只手动控制阀开闭度大小应调整妥当。

　　经改善后生产线罗茨真空泵为前置气水分离配置，其前置气水分离装置依据用户实际需求，有可能是滤液泵滤液罐系统，也有可能是多罐组合气水分离系统，其结构并不相同，但功效全部是一样。

　　即使有了罗茨真空泵前置气水分离配置，但因罗茨真空泵叶轮之间及和泵体之间仍会有间隙存在，会了在生产运行过程中有效建立起真空抽吸环境，所以仍需在罗茨真空泵抽吸口设有补水进入口，由一定量补充水进入罗茨真空泵在泵叶轮和叶轮及叶轮和泵体间形成密封。为此罗茨真空泵仍需在排气口后再设置有后置气水分离器（即气水分离桶）。在气水分离桶内有一定量存水由罗茨真空泵补充水管进入真空泵内。反复循环罗茨真空泵补充水温度会逐步升高，而较高温度补充水进入泵内后会使泵运行性能下降，所以此补充水也需采取冷却方法，由车间外附设冷却水塔冷却。

　　6.4.8依据制品重量，形状等实际情况，调整各台单机运转速度，以使生产线浆液准备系统应先于生产线提前开启，以准备好足够生产原料

　　6.4.10将自动成型机热一、热二上下模电加热系统开启，并将热一热二上模温度调定至1750C左右，而热一热二下模温度调定至1850C温度左右（具体还应依据制品工艺要求），保温，在模具温度达成设定温度二十分钟以后，方可认为温度己达成设定值。

　　6.4.12将罗茨线MP，将水环线要注意是：生产准备工作结束后，生产线进入自动作业之前，各运动部位、开合阀口应使之处于原始位置。

　　备浆桶进浆计量完成，计量桶浮球发讯，发讯架靠近开关得到讯号，而且备浆桶进浆口气动球阀QF55已经关闭。此时备浆桶快排阀和下面浆池快排阀均处于关闭状态。

　　6.6.3必需认真对自己生产产品要自检，自检产品外观要清洁，色泽一致，表面整齐光亮，纸浆分布均匀，重量符合要求，干燥不变形；做好首件检验、中间检验、末件检验，确保产品质量；当发觉上道工序流下来半制品不合格时应立即通知上道工序操作人员，不合格产品要剔除；

　　6.6.4注意安全操作，设备在检验及运转时，头、手及身体任何部位不可进入模具运转区域，杜绝人身伤害事故；

　　6.6.5每日工作结束后，换下丝网，浸入清水池中浸泡，根本冲洗丝网中污垢，同时，用通针对模具孔进行通穿清理.

　　6.8.1开机前，白水池C5蓄满白水同时，在成浆池C4内亦应蓄存一定量水，使二部份总水量稍大于成浆池C4水容量二倍。正常生产步骤是配浆池C1（或C2）配置好浆液后送入稀浆池C3内稀释，但第一池稀释时应将配浆池配好浆液途经稀浆池C3送入成浆池C4内稀释；到时利用成浆池中存留白水稀释送入成浆，白水不够，可再抽取白水池C5中白水补充。第二池起可在稀浆池C3中抽取白水池C5白水稀释。

　　6.8.2停机前，在最终一池成浆抽取过程中，经线后附气水分离器QS分离后白水返回白水池C5，使之立即满溢之前即应开启白水泵B2，将白水池C5内白水抽吸至稀浆池C3内，以预防白水池满溢。最终等成浆池C4内成浆用完以后，方可再浆稀浆池C3内白水途经对夹式蝶阀F13送入成浆池C4中。

　　6.8.3浆池部份全部管道开闭阀门为手动蝶阀；依据生产工艺需求，各管道阀门打开和关闭，只须由浆液准备车间操作工人在操作平台上推拉蝶阀操纵手柄，使阀门旋转约90度即可。

　　自动机在停止运行之前，通常全部尽可能地把浆池中及管道中剩下浆液用尽，（已配制好成浆通常不能长久在浆池中保留，假如是夏天气温较高情况下，浆液不予搅拌，浆液二天即会发生变质。变质浆液生产之制品，非但不符卫生要求，同时防水防油性能也将降低。）生产完成，浆液用尽后，首先将上模台提升至上位，下模台复位，然后切断电加热，空压机、罗茨真空泵、水环真空泵停止运行。以后应做好设备清洁保养工作，清洗丝网，清理模具，做好生产环境清洁卫生工作。做好制成品清点包装入库工作。做好生产统计工作。做好设备保养统计工作。

　　在做好自动机及关键生产车间清理工作后，操作人员应将空压机房储气筒下部排汅阀打开，清除积液及杂物；应将气水分离器排水口打开，排尽积液；应将浆液运管道内积液去除；应将各桶体内壁及浆池内壁杂物清理洁净；应将真空泵房气水分离器和稳压箱下部排汅阀打开，排尽积液；水环真空泵进水口应关闭（假如停机时间较长，还应将水环真空泵下部排水口打开，排尽积液，预防设备内部生锈）；车间外冷却水塔也应停止运行；还应做好浆泵间卫生清理工作，全部浆液运行管道及打浆机、浆池、搅拌器均应冲洗洁净，车间环境应打扫洁净。检验设备完好情况。做好设备运行保养统计。

　　假如生产线因某种原因需较长时间停止生产，则生产线”要求实施以后，还应按下列要求进行清理保养：

　　用白水泵将白水引入打浆机桶体内清洗打浆机桶体，以后将冲洗后尾液放流入配浆池，以后放流入成浆池；然后将高压水枪用清水冲洗打浆机浆桶体，并使冲洗后尾液自由放流入配浆池，同时也用高压水枪冲洗配浆池池壁和搅拌器，且使冲洗下来尾液放流入成浆也，此时亦用高压水枪冲洗成浆池池壁和搅拌器。

　　使自动机在手动方法下逐次作计量备浆—进放浆—吸模台下抽吸作抄动作，然后手工方法一一将吸模网面上坯料揭除（此坯料经自然干燥后存放，以后生产中可作为原料使用）。

　　打开通向工作液净化装置手动阀门，同时开启白水泵，使白水池内白水送入工作液净装置池内（工作液净化程序，按百分比加入沉淀促进物，经充足时间沉淀后液体排入汅水管道，清除沉淀物）。

　　9.4.1.清洗白水溢流循环管道。将白水向外输送管道上阀门均关闭，然后开启白水泵，使清水经白水溢流管道回入白水池。

　　9.4.2.清洗白水向打浆机输送管道。按说明书《生产线说明书附图三（浆液运行原理图）》所表示，闭启阀门，使清水流入打浆机，且开启B1之输浆泵，清洗各管道，以后把清洗水送入配浆池，流入成浆池。

　　9.4.3.清洗白水向配浆池和成浆池输送管道。按说明书《生产线说明书附图三（浆液运行原理图）》所表示，闭启阀门，使清水流入各配浆池进入成浆池；使清水直接流入各成浆池。

　　9.4.4.清洗成浆运行管道和真空管路系统。仍按说明书《生产线说明书附图三（浆液运行原理图）》所表示，在F17关闭状态下开启成浆泵，清洗成浆溢流运行管道；然后按“9.2.清除成浆池内剩下浆液”之程序要求清洗成浆输送管道，顺便也清洗自动机计量桶体内壁和浆桶体内壁，在清洗水在罗茨真空泵抽吸之下使清洗经真空抽吸管道、稳压箱、罗茨真空泵、气水分离器、最终回流入白水池，途经各处，也清洗各处。

　　9.5.重新清理清洗白水池和白水向工作液净化装置输送管道清洗。重新按“9.3.清理白水池”之内容要求，清理和清洗白水池，也包含实施白水向工作液净化装置输送管道清洗。

　　生产线做好了上述清洗工作后还应作进行部份管道除湿干燥工作。开启罗茨真空泵三分钟（时间不能过长，不然会影响罗茨真空泵寿命），并使自动机在手动方法下打开吸模台下方气动球阀作真空抽吸（抄坯）动作，使真空抽吸管路及自动机部份吸模台内腔一部份残液水份在真空抽吸产生强气流下被带走。

　　压缩空气部份全部气水分离器内积液应排尽，压缩机房内储气筒下部排汅阀打开，排尽储气筒内积液和汅垢；自动机上部储气筒下方排汅阀也应打开后排尽积液和汅垢。

　　9.7.排尽积液。重新仔细地一一将上述已清洗和干燥完成以后，最终将真空泵房气水分离器和稳压箱内积液排尽。白水池内还有少许残余清冼尾液可用其它手段清除（或可临时移用潜水泵置入白水池底部，将余液排除洁净）。二台水环真空泵也应将泵体上部进水口关闭，并将泵体下部排水孔口螺堵拆卸后排尽积液后重新将此螺堵旋入密封排水口

　　假如在自动生产线白水池长久运行停机后，清除完白水池积液，若发觉池底部有一层沉积物，则应采取人工清除。在人工清除白水池底沉淀物之前，先应用风机或强力风扇向池内吹拂30分钟左右，以期吹除池内可能产生对人体有害气体。然后可用上端有铁钩梯子，下端搁在沉底，上端钩住池口，清理人员沿梯子慢慢小心下至白水池池底去清除沉积物。

　　要十分强调是：人工清除池底沉积物，清洗池壁时，地面池口应有些人监护，以预防意外发生时池口地面人员可立即采取方法接应。

　　10.1，生产线全部设备在做好上述工作后，还应做好金属结构件表面防锈上油工作，滾动轴承部位压注润滑脂工作，罗茨泵和水泵密封处及打浆机“盘根”也应重新调整间隙松紧。

　　10.2，生产线主机气液增压缸应常常关心检验油液面高度（外观气液增压缸活塞杆全部收缩情况下、上部一侧快移缸顶部加油杆伸出长度改变），和定时检验油液质量，方便立即补充及更换油液。本气液增压缸油液应是抗磨液压油。

　　10.3，罗茨真空泵齿轮箱也要定时检验油液液面及质量，确保设备长久安全运行。

　　10.4，液压缓冲器是本生产系统中很关键、但出是较轻易忽略部份，液压缓冲器能否正常运行、关乎自动成型机能否连续稳定正常生产关键部位。首先应常常保持液压缓冲器有一个适宜油液量，加注油液时即不能加得太多（会使有效工作缓冲行程缩短），也不能在油腔中进入气体（会使缓冲效果大大降低、甚到失去效能）。其油液也应一段时期后给予更换。更换时应加注油液时应在阀芯有加油通道一侧加入，如无法判定，可将一较软较细一根铜丝慢慢插入加油孔内，铜丝触碰孔底后会顺着加油孔道转变，以后拔出后察看铜丝弯曲方向即可判定此方向为许可可能加油油腔体。加注油液时应将另一端活塞杆头顶实，不许可其在加入油液压力顶推下外移，此另一端活塞外移后让出油腔空间即是多加入多出油液。加注油液注油器应是市售内压式高压机油壶（淘宝网上可方便购得），加注时油壶油液常常保持较满状态，不使油壶中间吸管一直处于油液中，以不使压注出是气体。油壶加注时可先在油嘴管端处緾绕上多层生料带起到油壶和液压缓冲器加油孔口之间密封作用，然后将油壶油嘴按插在注油口上（一直用力加压，预防泄漏），拿油壶手指用力且快速地按压油壶按压扳手，此时加油一端腔内活塞杆头会在加注入油液压力顶推下慢慢向外移出，直到油液再也压不进去这一端侧活塞杆再也不再向外移动后方可（通常活塞杆头外露部份长度应在55-57左右），结束此液压缓冲器油液加注工作。

　　（4），查看白水池存水量水质情况、查看各水环真空泵和罗茨真空泵冷却水存水情况和水质情况，如存液不足应立即补充。

　　6.1上述不少地方全部提及到了用高压水枪冲洗，此方法也可用于自动机运行过程中中间吸模抄坯工位浆池内吸模模具表面丝网上杂物冲洗，但不可将高压水枪常常地直接冲洗除吸模外其它部位，尤其不许可冲洗浆池上沿部位，更不许可冲洗浆池上部滑台、模具等部位；轴承等器件是精密件，滑台底部有导向轴承和弹性支承轴承，一旦受水侵蚀，会严重影响其正常运行，甚至会使机台造成严重破坏。

　　6.2生产线成浆运行管路有时有可能会某种情况下（如部份管道安装位置偏低，且备浆桶气动球阀长久动行后产生磨损后形成常常性渗漏，成浆液会常常性地连续地向上一侧慢速移动和沉积，工况条件下间隙性浆液运行状态可能不足以使沉积物冲刷掉，由此不停造成沉积物积聚）会堵塞管路，为预防此种情况产生，要求生产线天或二个月以后，在周期性停机维修期间可采取连续性成浆液运行冲刷方法，使可能形成沉积堆积物被连续运行中液流洗刷带走。具体为：打开备浆桶气动球阀、打开备浆桶快排口、打开浆池快排口，使成浆液流被成浆原自成浆池中抽出后、经成浆管路经过备浆桶气动球阀和备浆桶快排口及浆料通道后进入浆池，再由浆池快排口进入成浆回流通道进入成浆池，要求连续时间半小时左右即可。具体多长时间进行一次成浆管路冲刷方法，可依据生产线.生产线辅助生产设施相关维护保养方面知识。?

　　本生产线配置空气压缩机系统是是螺杆式空气压缩机、冷冻式空气干燥机及和之匹配空气过滤器，其属于精密和高价值系统，所以对其在日常运行过程中检验巡视和保养应需尤其给予重视，所以本处给予单列表述：

　　????为了使空压机能够正常可靠地运行,确保机组使用寿命，须制订具体维护计划,实施定人操作、定时维护、定时检验保养，使空压机组保持清洁、无油、无污垢。

　　????A．按上表空压机维修及更换各部件时必需确定：空压机系统内压力全部已释放，和其它压力源已隔开，主电路上开关已经断开，且已做好不准合闸安全标识。?

　　????B．压缩机冷却润滑油更换时间取决于使用环境、湿度、尘埃和空气中是否有酸碱性气体。新购置空压机首次运行500小时须更换新油，以后按正常换油周期每小时更换一次，年运行不足小时机器应每十二个月更换一次。

　　????C．油过滤器在第一次开机运行300-500小时必需更换，第二次在使用1500小时更换，以后则按正常时间每小时更换。?

　　????D．维修及更换空气过滤器或进气阀时切记预防任何杂物落入压缩机主机腔内。操作时将主机入口封闭，操作完成后，要用手按主机转动方向旋转数圈，确定无任何阻碍，才能开机。?

　　????E．在机器每运行小时左右须检验皮带松紧度，假如皮带偏松，须调整（参见机器内部标签图）,直至皮带张紧且弹簧起作用为止；为了保护皮带，在整个过程中需预防皮带因受油污染而报废。?

　　????G．请采取本企业原装配件,不然由此引发机器事故,本企业不负任何责任。

　　????空气中水分可能会在在油气分离罐中凝结，尤其是在潮湿天气，当排气温度低于空气压力露点或停机冷却时，会有更多冷凝水析出。油中含有过多水份将会造成润滑油乳化，影响机器安全运行，如：?

　　????应在机器停机、油气分离罐内无压力、充足冷却、冷凝水得到充足沉淀后进行，如早上开机前。?

　　????安全阀在整机出厂前已调定，我们不提倡用户私自调整安全阀。如确需调整，则应在当地劳动安全部门或本企业维修人员指导下进行，不然对所以而引发一切后果，本企业概不负责。

　　????a.检验机内是否有锈蚀、松动之处，如有锈蚀则去锈上油或涂漆，松动处上紧；?

　　????空压机机在运行中若出现异常现象，必需立即查明故障原因，即时排除故障，待修复后才能继续使用。切勿盲目继续使用以致发生不可估计损失。

　　????简单地说，压缩空气净化设备就是能对压缩空气进行净化处理设备，也称压缩空气后处理设备。?

　　????空压机排出压缩空气含有相对湿度水份、微量杂质和微量油份；压缩空气应用领域很广，当应用工艺对压缩空气品质有要求时，就必需配置压缩空气净化设备；所以，应依据应用工艺要求合理选配净化设备。

　　????常见净化设备是：储气罐、干燥器（冷冻式和吸附式）、过滤器等三种。

　　????b.缓冲压力,因压缩机排出空气压力有一定波动,加装储气罐后，能使用气端压缩空气压力更稳定。?

　　????c.预除水,空气中部分水蒸汽经压缩机压缩后已形成液态水滴,这些水滴经过储气罐时大部分会沉积?????在储气罐底部，储气罐底部有一个排污阀，可经过手动或自动排出。?

　　????选配储气罐压力应和空压机工作压力一致,容积大小约为空压机容积流量1/5-1/10；环境条件许可话可选择大容积储气罐，有利于储存更多压缩空气和愈加好地预除水。

　　????干燥器又分为：冷冻式、吸附式（也称无热再生式）、微加热式和组合式等多个；常见是冷冻式干燥器。?

　　????“55”表示处理流量（净化流量）为5.5m3/min（立方/分钟）；?

　　????因压缩空气中含有100%相对湿度水份，伴随其在管道冷却，水份将析出，从而给用气设备带来很多弊端。冷冻式干燥器就是利用制冷技术将压缩空气强制冷却到要求露点温度(2-10℃)，从而将其中所含水蒸汽冷凝成液滴,由排水器排出机外干燥设备。?

　　????选配处理量和空压机容积流量相靠近，工作压力和空压机工作压力相立即可。?

　　在部分对压缩空气品质要求较高行业（时），不宜选配冷冻式干燥器，必需选配吸附式干燥器或组合式干燥器。

　　????“18”表示处理流量（净化流量）为1.8m3/min（立方/分钟）；?

　　????压缩空气中除含有水份外，还有油份、粉尘和多种异味成份，用物理方法过滤除去这些压缩空气污染物设备叫过滤器。?

　　????在要求试验条件下过滤器能经过固体颗粒最大直径，用um（微米）表示；?

　　????单位体积压缩空气中所含油（包含油滴、悬浮粒子、油蒸气）质量，换算到绝对压力1bar、温度20℃和相对湿度65%标准大气条件下值。压缩空气经过过滤后残余含油量用ppm表示，1ppm≈1.2mg/m3（毫克/立方）；?

　　????选配过滤器必需按过滤精度等级次序逐层增加，不能跳过前面过滤等级而直接选配后面过滤等级，比如：必需先装P级（前过滤），才能再装A级（后过滤），然后F级（精过滤器）、AC级（除味活性碳过滤）、AD级（除菌过滤），依此次序；?

　　????过滤器流量选配和空压机容积流量相立即可；也能够参考下表压力修正系数选配：?

　　新机器首次使用前请先通压缩空气，并打开排污阀15分钟，清洗设备及管路内部杂质。

　　设备使用一段时间后风冷冷凝器会积灰、堵塞，将影响冷干机使用效果，请用压缩空气吹洗，也可水洗，但应保护风冷电机不能淋水。

　　（备注：拆除前请关闭电源和气源，请不要用甲苯，汽油等易燃易爆腐蚀性溶剂清洗部件。）

　　（注：分解前请关闭电源及排水阀前手阀，并妥善保管好全部零件，以防丢失或损坏。）

　　11.2相关2BV水环线BV水环真空泵（简称水环泵）是一个粗真空泵，它所能取得极限线Pa，和罗茨真空泵组成机组线BV水环真空泵也可用作压缩机，称为水环式压缩机，是属于低压压缩机，其压力范围为1~2×105Pa表压力。

　　2BV水环真空泵最初用作自吸水泵，以后逐步用于石油、化工、机械、矿山、轻工、医药及食品等很多工业部门。在工业生产很多工艺过程中，如真空过滤、真空引水、真空送料、真空蒸发、真空浓缩、真空回潮和真空脱气等，水环泵得到广泛应用。因为真空应用技术飞跃发展，水环真空泵在粗真空取得方面一直被大家所重视。因为水环真空泵中气体压缩是等温，故可抽除易燃、易爆气体，另外还可抽除含尘、含水气体，所以，2BV水环真空泵应用日益增多。

　　当2BV水环真空泵叶轮逆市方针旋转时，水被叶轮抛向四面，因为离心力作用，水形成了一个决定于泵腔形状近似于等厚度封闭圆环。水环下部分内表面恰好和叶轮轮盒相切，水环上部内表面刚好和叶片顶端接触（实际上叶片在水环内有一定插入深度）。此时叶轮轮壳和水环内界面之间形成30天牙形空间，而这一空间又被2BV水环真空泵叶轮叶片分成和叶片数目相等若干个小腔。假如以2BV水环线℃为起点，那么叶轮在旋转前180℃时小腔容积由小变大，而且和端面上吸气口相通，此时气体被吸入，当吸气终了时小腔则和吸气口隔绝，当叶轮继续旋转时，小腔由大变小，使气体被压缩，当小腔和排气口相通时，气体变被排出2BV水环线BV水环真空泵是靠泵腔容积改变来实现吸气，压缩和排气，所以它属于变容式线BV水环真空泵及压缩机被广泛用于石油化工、制药、食品、制糖工业等领域，关键用于真空过滤、真空蒸馏、真空消毒、挤出成型、食品加工、液体脱气等。

　　3、2BV水环真空泵全部设有气蚀保护管接口，如在极限压力下工作，开启气蚀保护管接口（或和分离器连接）可在最大程度确保吸气效果情况下消除气蚀声，并对2BV水环线、铝青铜叶轮强度高，经久耐用，并提升了2BV水环真空泵耐腐蚀性。如过流部件采取不锈钢材质，可工作在更为苛刻环境中。

　　5、独特柔性排气口设计，不会产生过压缩，确保了2BV水环真空泵在其性能范围内效率最好。

　　2)使用2BV水环真空泵时，先拧下真空泵泵体引水螺塞，灌注引水。尤其是机械密封水环线)关好出水管路闸阀和出口压力表及进口线)点动电机，试看电机转向是否正确。

　　5)开动电机，当2BV水环真空泵正常运转后，打开出口压力表和进口真空泵，视其显示出合适压力后，逐步打开闸阀，同时检验电机负荷情况。

　　6)尽可能控制真空泵流量和真空度在标牌上注明范围内，以确保真空泵在最高效率点运转，才能取得最大节能效果。

　　7)2BV水环真空泵在运行过程中，轴承温度不能超出环境温度35C，最高温度不得超出80C。

　　13)2BV水环真空泵在寒冬季节使用时，停车后，需将泵体下部放水螺塞拧开将介质放净。预防冻裂。

　　14)2BV水环真空泵长久停用，需将泵全部拆开，擦干水分，将转动部位及结合处涂以油脂装好，妥善保管。

　　罗茨泵(roots-typepump)是一个无内压缩真空泵，通常压缩比很低，故高、中真空泵需要前级泵。

　　罗茨真空泵是指含有一对同时高速旋转鞋底形转子机械真空泵，此泵不能够单独抽气，前级需配油封、水环等可直排大气。

　　它结构和工作原理和罗茨鼓风机相同，工作时其吸气口和被抽真空容器或真空系统主抽泵相接。这种真空泵转子和转子之间、转子和泵壳之间互不接触，

　　间隙通常为0.1～0.8毫米；不需要用油润滑。转子型线有圆弧线、渐开线和摆线等。渐开线转子泵容积利用率高，加工精度易于确保，故转子型线升/秒（1升=10-3米3）；极限线帕。

　　罗茨泵极限真空除取决于泵本身结构和制造精度外，还取决于前级泵极限真空。为了提升泵极限真空度，可将罗茨泵串联使用。罗茨泵工作原理和罗茨鼓风机相同。因为转子不停旋转，被抽气体从进气口吸入到转子和泵壳之间空间v0内，再经排气口排出。因为吸气后v0空间是全封闭状态，所以，在泵腔内气体没有压缩和膨胀。但当转子顶部转过排气口边缘，v0空间和排气侧相通时，因为排气侧气体压强较高，则有一部分气体返冲到空间v0中去，使气体压强忽然增高。当转子继续转动时，气体排出泵外。罗茨泵在泵腔内，有二个“8”字形转子相互垂直地安装在一对平行轴上，由传动比为1一对齿轮带动作相互反向同时旋转运动。在转子之间，转子和泵壳内壁之间，保持有一定间隙，能够实现高转速运行。

　　罗茨真空泵两个转子在泵体中怎样部署，决定了泵总体结构。中国外罗茨真空泵总体结构部署通常有三种方案：

　　1.立式：两个转子轴线呈水平安装，但两个转子轴线组成平面和水平面垂直，这种结构，泵进排气口呈水平设置，装配和连接管道全部比较方便。但其缺点是泵重心太高，在高速运转时稳定性差，所以除小规格泵外，采取这种结构型式不太多。

　　2.卧式：两个转子轴线呈水平安装，两个转子轴线组成平面成水平方向，这种结构泵进气口在泵上方，排气口在泵下方（也有和此相反）。下边排气口通常为水平方向接出，所以进排气方向是相互垂直。排气口接一个三通管向两个方向开口，一端接排气管道，另一端死或接旁通阀时使用。这种结构特点是重心低，高速运转时稳定性好。中国外大中型泵多采取此种结构型式。

　　3.竖轴式：国外有罗茨泵两个转子轴线和水平面垂直安装。这种结构装配间隙轻易控制，转子装配方便，占地面积小，但齿轮等传动机构装拆不便，润滑装置也较复杂。

　　4.带溢流阀罗茨泵：为了预防超载引发事故，罗茨泵上装有一个比较可靠安全保护器，即在旁通管路上装有一个溢流阀。排气口处于要求压力时，溢流阀是关开运·体育闭。当其排气口压力超出要求压力时，则溢流阀阀门自动被顶开而产生溢汉，排气口压力变正常后，溢流阀再自行关闭。它能自动调整，也是泵许可压差装置，所以溢流阀最大好处是使罗茨泵能连同前级泵一起，在多种压力范围内能连续运转。采取这种设计，能使真空容器在粗真空状态抽气停息时间可缩短30~50%.对于比较大泵，溢流阀安装在泵体外边旁通管路上，在比较小泵上，溢流阀则是装在泵壳内。

　　5.带蒸汽冷凝器罗茨泵：在需要抽吸蒸汽情况下，抽气机组必需设计会使蒸汽冷凝冷凝器，这个冷凝器可装在泵之前或装在泵以后，而不装在罗茨泵泵体上。在某种情况下，冷凝特升化吸热能够降低罗茨泵发烧。假设采取了复式冷凝器，在维修时可用合适溶剂清除污垢，蒸汽就能顺畅地在导管中流动。从特征曲线能够看出当达成极限真空时，经过泵入口正向气流量为零，既泵实际抽速为零，式：

　　PC和PR事实就是前级泵和罗茨真空泵极限压力，达成极限真空是几乎为分子流状态，将其导通能力带入式中：

　　所以选择不一样前级泵能够取得不一样极限线.空气冷却：罗茨真空泵因为输送和压缩气体而产生热量，这些热量必需从转子传至壳体而散发。但在低压下，气体对热传导和对流性能极差，致使转子吸收热量不易散出，造成转子温度永远高于壳体温度。因为转子热膨胀，使转子和转子间、转子和泵壳间间隙降低，尤其在压差也高情况下，尤为严重，甚至造成转子卡死，使泵损坏。为了使罗茨泵在较高压差下工作，以扩大使用范围，增加泵可靠性，就必需设法散出转子产生热量，也就是说要对转子进行冷却。

　　为了了解空气冷却实质，先来看一下气体在罗茨真空泵排气一侧流动情况，在罗茨真空泵中吸入气体被压缩过程不是连续，而是忽然。吸入气体随转子转动而被封闭于腔内，又随转子旋转，使腔内气体忽然和排气口接通。因为排气一侧气体压力较高，排气口处气体就向腔中返冲，然后又伴随转子旋转而被驱赶排出泵外。这么过程在每旋转一周中两个转子共进行四次排气过程。

　　从上述气体流动情况能够设想：假若每次返冲到泵腔中气体是冷，则能够在高温泵腔内吸收大量热量，这些吸收了热量气体又在转子继续压缩中排出，从而会达成转子冷却目标。

　　空气冷却就是利用上述原理。在泵排气口处设置密集冷却片，冷却片用冷水管进行冷却，或在泵排气口处直接安装冷却水管，这么排气口处气体就会降温，这种冷却方法能有效地散出罗茨泵转子在压缩气体中所产生执量。而且当排气压力较高时，因气体分子密度大，使热传导性能愈加好，其冷却效果也好些。使用这种方法能确保泵在较高压差下作，试验证实，一台罗茨泵在30Torr压差下运转6h,其转子在外壳温度差为22度，当在排气口处安装冷却器后，在85Torr压差下长其运转，其温差也不超出17度。通常说来，罗茨真空泵采取空气冷却以后，可将压差提升80Torr，而不加冷却器通常只能达成15~30Torr。

　　这种冷却方法和环境温度相关系，环境温度高吸入气体温度就高。则冷却效果就不好。另外，这种方法只能避免高压差产生高热，而不能预防泵压缩过程中发烧，而引发间隙变小问题，所以受泵本身间隙限制。

　　2.转子内部冷却：为了使罗茨真空泵在更高压差下工作，可采取更有效冷却方法，立即转子用循环油冷却，在泵轴两端分别有油孔、油径轴头打入，经转子内壁再从另一端排出。冷却油除冷却转子外，还润滑齿轮和轴承。这种冷却效果很好，泵在运转时转子温度低于外壳温度，大泵常采取这种方法。比如在80Torr压差下工作时，罗茨线度，同时还发觉泵负荷越重时，则间隙越大，这是因为转子用油冷却，温度比壳体低，负荷越大，壳体膨胀越厉害，轴间距加大，所以间隙会增大。

　　因为负荷大，转子和壳体温差不停增高，使间隙不停增大，这会使首逆流增大，引发罗茨真空泵抽速下降。为了克服这个缺点，罗茨泵在高负荷下工作时，需要采取有效方法，通常是将罗茨真空泵外壳和转子同时采取油循环系统进行冷却。

　　3.转子油膜冷却：这种冷却方法是在罗茨真空泵入口处连接一个输油管，用均匀滴下冷却油带走转子热量。油经过滤器器、冷却器，经过密封良好油泵，再经过办输油管将油送到泵入口。油滴到转子上以后，伴随转子旋转而均面在转了子表面上。这不仅将转子热量带走，同时在两个转子表面上形成油膜，预防气体逆流，而且还能将转子表面上依附微细尘埃带走。在泵出口处设有油槽，搜集废油，经过过滤，冷却后重新循环使用。此种方法效果良好。但因为泵内有油，失去了罗茨泵无油蒸汽污染真空系统特点。再则油含有一定粘度，对高速旋转罗茨泵转子增加了不少摩擦力，当然使泵功率消耗增加。

　　4.水冷却：所谓湿式罗茨真空泵，即是由间级或双级泵吸入空气经压缩后，经过综合吸收及有相位差组合消音器传送。将微量水注入泵内，便能消除因压缩空气而产生热量。吸入水管装在单级或双级泵组吸气端并连接到真空泵进气口上。水是靠真空泵产生真空度而吸入，真空度越大，吸入水量就越高。用一只简单调整阀门便能确保最好吸入量，吸入水温度应保持在20度左右，要清洁，无钙质。

　　(2)转子含有良好几何对称性，故振动小，运转平稳。转子间及转子和壳体间全部有间隙，不用润滑，摩擦损失小，可大大降低驱动功率，从而可实现较高转速；

　　(3)泵腔内无需用油密封和润滑，可降低油蒸气对线)泵腔内无压缩，无排气阀。结构简单、紧凑，对被抽气体中灰尘和水蒸汽不敏感；

　　(6)转子表面为形状较为复杂曲线柱面，加工和检验比较困难。罗茨真空泵近几年在中国外得到较快发展。在冶炼、石油化工、电工、电子等行业得到了广泛应用。

　　罗茨真空泵特点是：开启快，耗功少，运转维护费用低，抽速大、效率高，对被抽气体中所含少许水蒸汽和灰尘不敏感，在100～1帕压力范围内有较大抽气速率，能快速排除忽然放出气体。这个压力范围恰好处于油封式机械真空泵和扩散泵之间。所以，它常被串联在扩散泵和油封式机械真空泵之间，用来提升中间压力范围抽气量。这时它又称为机械增压泵。

　　罗茨真空泵广泛用于真空冶金中冶炼、脱气、轧制，和化工、食品、医药工业中真空蒸馏、真空浓缩和真空干燥等方面。真空泵配件为用于真空泵噪声治理，真空泵消音器。

　　5、无密封垫衬或密封圈静密封面用“106”有机硅橡胶涂料。用洁净密封橡胶密封件，需涂上真空考克脂。带溢流阀真空泵溢流阀上密封圈及平面上不得涂任柯油脂。

　　罗茨泵工作原理性能特点罗茨泵实质上和凸轮泵相同，但转子是罗茨型。它能输送黏度为数万厘泊液体。罗茨泵关键是有两个旋转方向相反转子在泵体

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