本发明属于纸浆模塑加工领域，尤其涉及一种全自动纸浆模塑生产线及生产方法。

　　1、纸浆模塑生产的步骤基本已经固定，包含成型、整形、切边等步骤。目前的生产方法占地面积较大，且每个部位都需要人工进行转接，效率较低。且成型、整形和切边的时间并不对等，也会造成时间成本的浪费。成型的重量需要人工称量，无法电脑联动数据对比，生产方法目前仍旧比较传统，且速度较慢。

　　1、本发明的目的在于提供一种全自动纸浆模塑生产线及生产方法，旨在解决现有纸浆模塑生产方法速度慢，且需要人工称重计算的问题。

　　2、本发明是这样实现的，一种全自动纸浆模塑生产线，包括上料机械臂、成型机、整形机、称重器、下料台、切边机及下料机械臂，所述称重器的输出端与所述整形机的输入端连接，所述上料机械臂位于所述称重器的一侧，所述成型机设置在所述整形机的顶部，所述成型机及称重器均设置在所述上料机械臂的摆动范围内，所述下料台与所述整形机的输出端连接，所述下料机械臂靠近所述下料台设置，所述切边机位于所述下料机械臂的一侧，所述下料台及切边机设置在所述下料机械臂的摆动范围内。

　　4、本发明的进一步技术方案是：所述整形机的顶部设有浆料处理池，所述浆料处理池中设有所述成型机。

　　5、本发明的进一步技术方案是：所述称重器与所述整形机、所述整形机与所述下料台均通过轨道连接。

　　8、本发明的进一步技术方案是：还包括收料机，所述收料机位于所述下料机械臂的另一侧，所述下料机械臂与所述收料机之间通过轨道连接。

　　9、本发明的另一目的在于提供一种全自动纸浆模塑生产线的生产方法，包括以下步骤：

　　10、步骤s1：将整形下模放置在称重器上进行第一次称重，并将数据传输到控制台；

　　11、步骤s2：成型机将纸塑成型，成型后的纸塑称为湿胚，上料机械臂将湿胚拾取后放置在称重器上的整形下模，进行第二次称重，并将数据传输到控制台，前后两次称重的差值为开运·体育成型的纸塑重量；

　　12、步骤s3：湿胚及整形下模经由轨道送入整形机，通过高温高压对湿胚进行热压整形，整形完成后传输到下料台；

　　13、步骤s4：下料机械臂从下料台将整形后的纸塑拾取后放置在切边机进行切边操作；

　　14、步骤s5：下料机械臂从切边机将切边完成的纸塑拾取后放置在轨道上，经由轨道送至收料机。

　　15、本发明的有益效果是：充分利用生产厂区空间，占地面积充分减小，在保证纸浆模塑正常生产的情况下增加机械臂，减少人工的使用，降低人工成本，实现全自动化生产，使用自动称重仪器，可将数据及时传回电脑，更有效地把控纸浆模塑重量。

　　1.一种全自动纸浆模塑生产线，其特征在于，包括上料机械臂、成型机、整形机、称重器、下料台、切边机及下料机械臂，所述称重器的输出端与所述整形机的输入端连接，所述上料机械臂位于所述称重器的一侧，所述成型机设置在所述整形机的顶部，所述成型机及称重器均设置在所述上料机械臂的摆动范围内，所述下料台与所述整形机的输出端连接，所述下料机械臂靠近所述下料台设置，所述切边机位于所述下料机械臂的一侧，所述下料台及切边机设置在所述下料机械臂的摆动范围内。

　　2.根据权利要求1所述的一种全自动纸浆模塑生产线，其特征在于，所述称重器与控制台通讯。

　　3.根据权利要求2所述的一种全自动纸浆模塑生产线，其特征在于，所述整形机的顶部设有浆料处理池，所述浆料处理池中设有所述成型机。

　　4.根据权利要求3所述的一种全自动纸浆模塑生产线，其特征在于，所述称重器与所述整形机、所述整形机与所述下料台均通过轨道连接。

　　5.根据权利要求4所述的一种全自动纸浆模塑生产线，其特征在于，所述称重器上放置有整形下模。

　　6.根据权利要求1所述的一种全自动纸浆模塑生产线，其特征在于，所述整形机至少设置三台。

　　7.根据权利要求5所述的一种全自动纸浆模塑生产线，其特征在于，还包括收料机，所述收料机位于所述下料机械臂的另一侧，所述下料机械臂与所述收料机之间通过轨道连接。

　　8.一种权利要求1-7任一项所述的全自动纸浆模塑生产线的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

　　本发明提供了一种全自动纸浆模塑生产线及生产方法，包括上料机械臂、成型机、整形机、称重器、下料台、切边机及下料机械臂，称重器的输出端与整形机的输入端连接，上料机械臂位于称重器的一侧，成型机设置在整形机的顶部，成型机及称重器均设置在上料机械臂的摆动范围内，下料台与整形机的输出端连接，下料机械臂靠近下料台设置，切边机位于下料机械臂的一侧，下料台及切边机设置在下料机械臂的摆动范围内。充分利用生产厂区空间，占地面积充分减小，在保证纸浆模塑正常生产的情况下增加机械臂，减少人工的使用，降低人工成本，实现全自动化生产，使用自动称重仪器，可将数据及时传回电脑，更有效地把控纸浆模塑重量。

　　彭珍珍,张长伟,陈枫,刘磊,宋立合,郭汉阔,林奕融,王争,刘亮,姚未磊

　　技术研发人员：彭珍珍,张长伟,陈枫,刘磊,宋立合,郭汉阔,林奕融,王争,刘亮,姚未磊